Alat Ukur Presisi

JANGKA SORONG


Jangka sorong adalah alat ukur yang ketelitiannya dapat mencapai seperseratus milimeter. Terdiri dari dua bagian, bagian diam dan bagian bergerak. Pembacaan hasil pengukuran sangat bergantung pada keahlian dan ketelitian pengguna maupun alat. Sebagian keluaran terbaru sudah dilengkapi dengan display digital. Pada versi analog, umumnya tingkat ketelitian adalah 0.05mm untuk jangka sorang dibawah 30cm dan 0.01 untuk yang di atas 30cm.


Kegunaan jangka sorong adalah: untuk mengukur suatu benda dari sisi luar dengan cara diapit; untuk mengukur sisi dalam suatu benda yang biasanya berupa lubang (pada pipa, maupunlainnya) dengan cara diulur; untuk mengukur kedalamanan celah/ lubang pada suatu benda dengan cara "menancapkan /menusukkan"


Adapun penggunaan jangka sorong tersebut, adalah sebagai berikut :


~Mengukur Diameter Luar Benda


Cara mengukur diameter, lebar atau ketebalan benda:Putarlah pengunci ke kiri, buka rahang, masukkan benda ke rahang bawah jangka sorong, geser rahang agar rahang tepat pada benda, putar pengunci kekanan.


~Mengukur Diameter Dalam Benda


Cara mengukur diameter bagian dalam sebuah pipa atau tabung : Putarlah pengunci ke kiri, masukkan rahang atas ke dalam benda , geser agar rahang tepat pada benda, putar pengunci kekanan.


~Mengukur Kedalaman Benda


Cara mengukur kedalaman benda : Putarlah pengunci ke kiri, buka rahang sorong hingga ujung lancip menyentuh dasar tabung, putar pengunci ke kanan.






Jenis-jenis Jangka Sorong


1. Jangka Sorong Digital





2. Jangka Sorong Manual
Cara pembacaan skala jangka sorong yaitu :
Mula-mula perhatikan skala nonius yang berimpit dengan salah satu skala utama. Hitunglah berapa skala hingga ke angka nol. Pada gambar, skala nonius yang berimpit dengan skala utama adalah 4 skala.Artinya angka tersebut 0,4mm.


Selanjutnya perhatikan skala utama. Pada skala utama, setelah angka nol mundur ke belakang menunjukkan angka 4.7 cm. Sehingga diameter yang diukur sama dengan 4,7 cm + 0,4 mm = 4,74 cm.

Sumber : gudangmateri.com






MIKROMETER


Mikrometer adalah alat ukur yang dapat melihat dan mengukur benda dengan satuan ukur yang memiliki ketelitian 0.01 mm. Mikrometer memiliki 3 jenis umum pengelompokan yang didasarkan pada aplikasi berikut :
Mikrometer Luar, Mikrometer luar digunakan untuk mengukur pengukuran yang teliti dari bagian luar. Alat ini dirancang dalam tiga ukuran seperti terlihat pada gambar . Skala pada Mikrometer dapat dalam satuan Metrik (Cm) atauImperial (Inchi) digunakan untuk ukuranmemasang kawat, lapisan-lapisan, blok-blok dan batang-batang.Micrometer luar disebut juga micrometer skrup.



Mikrometer dalam, digunakan untuk mengukur garis tengah dari lubang suatu benda.

Mikrometer kedalaman , digunakan untuk mengukur kerendahan dari langkah-langkah dan slot-slot.


Mikrometer skrup merupakan alat ukur panjang yang memiliki tingkat ketelitian yang tinggi. Jadi tingkat ketelitian hasil pengukuran besaran panjang dengan mikrometer jauh lebih teliti dibandingkan dengan menggunakan jangka sorong maupun mistar. Tetapi micrometer skrup hanya dapat digunakan untuk mengukur ketebalan dan diameter dari suatu benda. Mikrometer skrup dapat dipergunakan untuk mengukur tebal kertas, diameter kawat tipis, tebal plat tipis yang memerlukan tingkat ketelitian yang tinggi, dengan ketelitian sampai 0,01 mm atau 0,0001 cm. Mikrometer skrup terdiri atas :


Ø Rahang tetap yang berisi skala utama yang dinyatakan dalam satuan mm. Panjang skala utama mikrometer pada umumnya mencapai 25 mm. Skala Utama, terdiri dari skala : 1, 2, 3, 4, 5 mm, dan seterusnya Dan nilai tengah : 1,5; 2,5; 3,5; 4,5; 5,5 mm, dan seterusnya. Jarak antara 2 skala utama yang saling berdekatan adalah0,5 mm.


Ø Poros berulir yang dipasang pada silinder pemutar (bidal). Pada ujung bidal terdapat garis skala yang membagi menjadi 50 bagian yangsama yang disebut skala nonius.


Ø Rahang geser yang dihubungkan dengan bidal, yang digunakan untuk memegang benda yang akan diukur bersama dengan rahang tetap. Jika bidal digerakkan 1 putaran penuh maka poros akan maju/mundur 0,5mm. karena selubung luar memiliki 50 skala, maka skala terkecilmikrometer skrup adalah 0,5 mm/ 50 = 0,01 mm.





Ketelitian dari mikrometer skrup adalah setengah dari skala terkecil. Jadi ketelitian mikrometer skrup adalah : x= ½ x 0,01 mm = 0,005mm.Dengan ketelitian 0,005 mm, maka mikrometer skrup dapat dipergunakanuntuk mengukur tebal kertas atau diameter kawat tipis dengan lebih teliti(akurat).


Cara Menggunakan Mikrometer Skrup Untuk menggunakan mikrometer skrup dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:


v Pegang micrometer dengan tangan kanan. Putar bidal (pemutar besar) dengan jari jempol dan jari telunjuk berlawanan arah jarum jam sehingga ruang antara rahang tetap dengan rahang geser cukup untuk menempatkan benda yang akan diukur.


v Letakkan benda yang akan diukur diantara rahang tetap dan rahang geser.


v Kemudian putar bidal (pemutar besar) searah jarum jam sehingga benda yang diukur terjepit oleh rahang tetap dan rahang geser.


v Putar pemutar kecil (roda bergerigi) searah jarum jam sehingga skala nonius pada pemutar besar tidak bergeser lagi dan sudah terdengar bunyi “klik ”.


v Baca hasil pengukuan yang diperoleh. Untuk membaca hasil pengukuran menggunakan mikrometer skrup dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut :


1) Tentukan nilai skala utama yang terdekat dengan selubung silinder dari rahang geser (atau skala utama yang berada tepatdidepan/berimpit dengan selubung silinder luar rahang geser)


2) Tentukan nilai skala nonius yang yang berimpit dengan garis mendatar pada skala utama Hasil pengukuran dinyatakan dengan persamaan :


3) Hasil = Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x skala terkecil mikrometer skrup)


= Skala Utama + (skala nonius yang berimpit x 0,01 mm).


Garis pembagi pada skala putar adalah satu perseratus (1/100) milimeter, jadi bila terbaca empat puluh lima (45) pada skala itu berarti 0,45 mm atau kalau 5 berarti 0,05mm. Karena ∆ x=0,005mm, maka hasil pembacaan pengukuran (xo) harus juga dinyatakan dalam 3 desimal. Karena kitatidak perlu menaksir angka terakhir (desimal ke-3) maka kita cukup berikan nilai 0 untuk desimal ke-3. Sehingga hasil pengukuran menggunakan Mikrometer skrup dapat dilaporkan sebagai:


Panjang L = (Xo +∆ X)Misalnya L = (3,250 + 0,005) mm


Misalnya L = (3,250 + 0,005) mm





Misalkan terdapat sebuah objek yang diukur, angka pada skala utama menunjukkan 4 mm, sedangkan sedangkan skala noniusnya berimpit pada angka30. maka hasil pengukurannya adalah: 4 mm +( 30 x nst (0.01) mm) = 4,30 mm sedangkan untuk menentukan ketidakpastian /ketelitianya, kita menggunakan rumus:


1) Pengukuran tunggal, hasil = X ± dX = 4,30 ± 0,005X = 4,30, dX = (1/2) x nst = (1/2) x 0,01 = 0,005arti fisis dari hasil pengukuran tersebut adalah, panjang suatu benda dapat berkisar antara 4,305 dan 4,2952. Pengukuran ganda/ berulang. Kumpulkan sejumlah hasil pengukuran, misal x1, x2,…..xn2.


2) Cari nilai rata, yaitu xrata-rata= x1+x2+…..xn/n


3) Tentukan xmax dan xmin dari kumpulan data, dan ketidakpastian dapat ditulis dx= (xmax-xmin)/24. Tuliskan hasilnya sebagai: x= xrata-rata ± dx






Sumber : http://4tinusever.blogspot.sg/2013/01/alat-ukur-presisi.html

Mesin Gerinda

Kemampuan menajamkan alat potong dengan mengasahnya dengan pasir atau batu telah ditemukan oleh manusia primitif sejak beberapa abad yang lalu. Alat pengikis digunakan untuk membuat batu gerinda pertama kali pada zaman besi dan pada perkembangannya dibuat lebih bagus untuk proses penajaman. Di awal tahun 1900-an, penggerindaan mengalami perkembangan yang sangat cepat seiring dengan kemampuan manusia membuat butiran abrasive seperti silikon karbida dan aluminium karbida. Selanjutnya dikembangkan mesin pengasah yang lebih efektif yang disebut mesin gerinda. Mesin ini dapat mengikis permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai dengan bentuk yang diinginkan.



Mesin gerinda adalah salah satu mesin perkakas yang digunakan untuk mengasah/memotong benda kerja dengan tujuan tertentu. Prinsip kerja mesin gerinda adalah batu gerinda berputar bersentuhan dengan benda.kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Datar




Keterangan Gambar



Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.
Pembatas langkah meja mesin
Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.
Spindel penggerak meja mesin naik turun
Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
Tuas pengontrol meja mesin
Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.
Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.
Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan

II. Jenis-Jenis Mesin Gerinda

Mesin Gerinda Datar


Penggerindaan datar adalah suatu teknik penggerindaan yang mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk dan permukaan yang tidak rata pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Benda kerja dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan maju mundur di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara manual atau otomatis.



Berdasarkan sumbu utamanya, mesin gerinda datar dibagi menjadi 4 macam.



Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan menyudut.
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.
Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik, mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan menyudut.
Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros


Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam.

Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan secara manual (tangan) dan otomatis mesin.
Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).

III. Macam-macam batu gerinda

Selain jenis-jenis batu gerinda yang di atas juga terdapat jenis lain seperti shaped grinding wheels, cylindrical grinding wheels.


Fungsi dari batu gerinda tersebut juga berbeda-beda dalam pemakaiannya, berikut fungsi dari beberapa jenis batu gerinda :


1. Flat wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti handtap, countersink, mata bor, dan sebagainya.


2. Cup wheels, untuk melakukan penggerindaan alat-alat potong seperti cutter, pahat bubut, dan sebagainya.


3. Dish grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan profil pada cutter


4. Shaped grinding wheels, untuk memotong alat potong ataupun material yang sangat keras, seperti HSS, material yang sudah mengalami proses heat treatment.


5. Cylindrical grinding wheels, untuk melakukan penggerindaan diameter dalam suatu jenis produk.


Selain fungsi yang berbeda pada setiap jenis batu, juga mempunyai warna batu yang berbeda pula, dimana setiap warna yang dimiliki batu mempunyai karakteristik yang berbeda pula, di pasaran pada umunya terdapat warna merah muda, putih dan hijau.



IV. Alat-alat


Alat-alat yang diperlukan selama menggunakan mesin gerinda adalah sebagai berikut :


1. Masker, digunakan untuk melindungi pernafasan kita pada saat melakukan penggerindaan, terutama pada saat melakukan dressing.


2. Kacamata, untuk melindungi mata dari percikan bunga api dan debu pada saat penggerindaan.


3. Bevel protector, alat yang digunakan untuk mengukur sudut pada alat potong setelah melakukan penggerindaan.


4. Surface plate, alat yang digunakan untuk melihat kerataan/ketinggian pada mata cutter, berupa alat yang mempunyai permukaan sangat rata dan halus.


5. Caliper, digunakan untuk mengukur sebuah dimensi, biasanya dipakai untuk membuat pahat ulir.


6. Dresser, merupakan batu diamond yang digunakan untuk membersihkan batu gerinda yang kotor.


7. Kunci “L” dan kunci pas, untuk mengatur sudut-sudut pada alat potong yang akan digerinda.



V. Langkah kerja

Langkah kerja pengasahan cutter end mill:


I. Meratakan permukaan Cutter:


Dengan menggunakan batu gerinda flat wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan di-nol-kan. Berikut ini langkah-langkah yang harus dilaksanakan:


1. Pasang cutter pada collet yang sesuai dan dipasang pada poros utama.


2. Mengatur sudut-sudut (no.4 dan 25) sehingga menunjukkan angka nol pada skala, posisi cutter tegak lurus pada batu gerinda.


3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.


4. Mengatur stopper (no.8) sedemikian rupa sehingga permukaan cutter mengenai batu gerinda tepat setengah diameternya.


5. Melepas pin (no.26) sehingga dapat memutar handle (no.28) secara bebas.


6. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.28) dan juga memutar handle (no.10) sampai permukaan cutter rata.





II. Mengasah sisi potong Cutter:


Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sudut-sudut sisi potong pada cutter akan dibentuk kembali. Dimana cutter masih dalam satu settingan pada saat meratakan permukaan cutter.


1. Dengan menggunakan pin (no.26) untuk menahan skala (no.27).


2. Catatan: perhatikan jumlah mata potong pada cutter!!!


3. Mengatur sudut (no.4) sehingga membentuk sudut 2-3°.


4. Mengatur sudut (no.25) sehingga membentuk sudut 10-15°.


5. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sampai satu center dengan cutter.


6. Mengatur stopper (no.8), usahakan agar gerak pemakanan mencapai garis tengah pada cutter.


7. Melakukan gerak pemakanan dengan memutar handle (no.10) sambil menggerakkan handle (no.9) kekiri dan kekanan, sehingga permukaan sisi potong terasah semua.


8. Setelah mencapai kedalaman pemakanan tertentu pada skala, lepas pin (no.26) dan memutar skala (no.27) sesuai dengan jumlah mata potong pada cutter.


9. Ulangi langkah No.4, sampai semua sisi mata potong terasah semua.


10. Kembali mengatur sudut (no.25) hingga membentuk 6-8°, dan ulangi kembali langkah No.3-6.


11. Untuk menge-cek apakah mata cutter sudah terasah dengan baik dan mempunyai ketinggian yang sama satu dengan yang lain, gunakan block dengan permukaan yang rata, dan letakkan cutter tegak lurus dengan permukaan bidang tersebut.



III. Mengasah sisi samping (Diameter Luar).


Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, sisi samping cutter digerinda agar mempunyai sisi potong yang tajam pada saat melakukan gerak pemakanan samping.


1. Masih dalam satu settingan pada pengerindaan sebelumnya, atur sudut (no.4) membentuk sudut 90°.


2. Melepas pin (no.26) sehingga handle (no.28) dapat berputar dengan bebas.


3. Mengatur ketinggian batu gerinda (no.11) sehingga satu center pada cutter.


4. Mengatur stopper (no.8), usahakan seluruh sisi samping pada cutter terasah semua.


5. Dengan menggerakkan handle (no.9) ke kiri dan ke kanan, dan melakukan gerak pemakanan (no.10) dan memutar handle (no.28).


6. Usahakan jangan melakukan pemakanan terlalu banyak karena menyebabkan pengurangan diameter cutter



Langkah kerja pengasahan pahat bubut


Dengan menggunakan batu gerinda cup wheels, dan menggunakan sistem pencekaman pahat dengan tanggem.


1. Cekam pahat dengan tanggem, usahakan posisi pahat sejajar/lurus dengan tanggem.


2. Mengatur stopper dan ketinggian batu gerinda terhadap pahat, usahakan satu center!


3. Mengasah permukaan bidang A, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak atas dan samping).


4. Mengasah permukaan bidang B, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan).


5. Mengasah permukaan bidang C, perhatikan sudut-sudutnya! (lihat gbr. tampak depan dan atas).


Perhatian: Dalam melakukan penggerindaan, agar diperhatikan kondisi batu gerinda, apabila batu terlihat kotor (terdapat bercak hitam pada batu) maka diperlukan prosesdressing pada batu gerinda!!!!






Sumber : http://tmevin.blogspot.sg/2013/02/mesin-gerinda.html